初の配属先は福島県いわき市にある小名浜製錬(株)小名浜製錬所　保全動力課でした。小名浜製錬所で生産しているのは、熱や電気の伝導率と圧延性に優れた純度99.99％という高品位の電気銅と製造工程で発生する副産物、電気銅を原材料とした銅の二次製品です。広大な敷地内では、銅生産の各プロセスを担う数々の建屋が存在感を示していました。その様子を見て、「生産設備設計のスキルを高めて銅生産全体の理解を深め、いずれは地図に載るようなプロジェクト全体をやり遂げたい！」という想いが湧いてきました。1年目の担当業務は電気銅生産の主要工程である銅電解を行う工場の設備管理でした。生産機器のメンテナンス等を通じて、生産設備の設計に必要な知識の習得に励みました。
2年目には銅電解の品質向上と生産量拡大を目指す工場設備の改修プロジェクトを、1年上の先輩と2人で担当することになりました。プロジェクトを進める上で重視したのは、製造現場とのコミュニケーション。設計側の視点から理想を追求するだけでなく、作業のしやすさなど現場の意向を設計に反映するためです。設計と生産現場の意向を擦り合わせ、議論を重ねて関係者全員が納得する生産設備環境の実現に取り組みました。半年後、頭の中で描いてきた生産設備がイメージ通りに稼働した時の感動は忘れられません。結果として、目標であった品質向上と生産量拡大を実現し、現場の方々から「よくやった！」と声を掛けていただいた時の達成感は格別でした。
また忘れられないのは、同時期に経験した東日本大震災の復旧プロジェクトです。被災後に避難場所から戻ってくると、海岸沿いにある小名浜製錬所は壊滅状態。銅鉱石の搬入口には、船舶が突き刺さっていました。一時は閉鎖も検討されましたが、製錬所は東日本における銅生産の大部分を担っていたことから政府機関の要請もあり、復旧に取り掛かることが決定。復興へのプレッシャーを感じる一方、「日本のインフラを支える銅生産は私たちスタッフの手にかかっている！」というプライドを胸に、全力で取り組みました。復旧工事には、三菱マテリアルの全事業所に加え、協力会社の方々も全国から応援に駆けつけ、1日あたりおおよそ1,000人強で作業を進めました。私は銅電解工場の復旧に向け、先輩たちと対応策を検討し、約200人を指揮して復旧作業を進めました。今でも目に焼き付いているのが、先輩たちの全体の状況を俯瞰し、何をどうすれば復旧作業がスムーズに進むのかを見極め、必要な資材や人員配置などをマネジメントする姿です。おかげであらゆる作業が迅速に進み、わずか6ヵ月程で操業復旧に漕ぎ着けることができました。